8月30日，大唐华东电力试验研究院开发的广东大唐国际雷州发电有限责任公司2号机组智能吹灰优化控制系统上线运行，完成闭环控制并运行稳定，实现通过数字化手段有效提升锅炉运行管理水平。

谋定而后动

随着电站锅炉的数字化转型悄然兴起，技术路线“百家争鸣”。为确保电站锅炉数字化转型成功，华东电力试验研究院积极开展调研准备工作，90后技术骨干徐民、王远鑫勇挑重担，积极调研系统内外大量数字化落地电厂及项目开发公司，以电站锅炉目前比较关注的智慧化运行及监测为攻关方向，确立了智能吹灰优化控制系统等攻关目标。

“我们始终坚持问题导向，所有的技术路线都是以解决问题为准绳。”在具体技术路线的选取上，徐民带领团队以现场实用效果为导向，充分分析各方案优劣条件，鉴于锅炉流场复杂多变监测困难等实际情况，选择建立仿真和机器学习锅炉模型，并优化模型验证方法，耦合专家经验，为系统的开发及实施迈出了坚实的“第一步”。

厚积而薄发

电站锅炉设备众多，燃烧过程复杂多变，其数字化转型困难重重，但攻关团队深知数字化进程对发电企业的智能监测、智能管控的重大意义。短短几个月时间里，该院锅炉集成创新研究团队积极发挥技术优势，以燃烧优化、配煤掺烧等技术储备等为切入点，以电厂设备现状及实际需求为基准，确定设备硬件型号，审查项目点表，核实系统功能，编写项目代码、精细功能测试、设计系统界面，实现“一步一个脚印”。

模型的准确性是系统的成败的“根基”，为优化模型，专业技术人员多次往返项目现场与单位驻地，以实际运行参数为标准，对各参数误差逐一分析，并结合专业知识对算法进行调参优化，精心打磨建模精度。同时，对系统各运行指令单独分析并试验验证，建立专家系统，进一步保证了系统的平稳运行。

温故而求新

传统电站锅炉的数字化转型即要“温故”又要“求新”，特别是锅炉管控在实现由“以人为中心”向“以数据和算法为核心”方式转变的过程中，不仅需要既往的运行管理经验，还要不断进行创新和突破，以先进算法提升管控水平。

数字化转型的实现需要现场监测数据的可靠稳定，面对炉膛氧量测量困难且准确性不高的问题，团队“遇山开山，遇水架桥”，创新性开发基于机器学习的氧量预测模型，提升了监测数据的准确性和模型验证的合理性。同时，团队以需求为导向创新开发，完善系统模型，积极提炼科技成果，申报专利4项、软著1个，不仅确保了系统功能的可靠性，同时提升了企业自主创新实力。

接下来，华东电力试验研究院将持续关注电站锅炉数字化进程，不断发挥锅炉集成创新技术研究团队的创新引领作用，为集团公司打造“绿色低碳、多能互补、高效协同、数字智慧”的世界一流能源供应商和美丽中国领军企业贡献技术力量。